Den Anfang machten Getreiderührmaschinen

Getreidebehälter, vorgefertigte Metallgebäude und Fördersysteme sind Teil der Sukup-Produktlinien.

Achtzig Prozent der von Sukup Manufacturing Co. in Sheffield, Iowa, hergestellten Produkte waren vor weniger als 20 Jahren noch nicht Teil des Sortiments. Der Schwerpunkt des Unternehmens lag in den ersten 40 Jahren auf Getreiderühr- und -trocknungsmaschinen, die dem gelagerten Getreide die richtige Mischung aus Luft und Feuchtigkeit zuführen, um ein Verderben durch in Lufteinschlüssen eingeschlossene Wärme zu verhindern, sowie auf kommerziellen und landwirtschaftlichen Getreidebehältern.

Ein Rückgang des Agrarmarktes im Jahr 2000 veranlasste das Unternehmen, sein Angebot zu überdenken, zu erweitern und die Entwicklung neuer Produkte zu intensivieren. Kunden und Händler waren entscheidend dafür, welche neuen Produkte den Namen Sukup tragen sollten.

Als gute Ergänzung zu den Getreidetrocknern und -behältern wurden Materialtransportgeräte ausgewählt. Zum Transport des Getreides wurden dem Produktmix Becherwerke, Kettenschleifenförderer und Doppelförderer hinzugefügt. Es folgte ein komplettes Sortiment an Zubehör, darunter Radial- und Axialventilatoren und -heizungen, pneumatische Systeme und eine Vielzahl von Entladegeräten, um das Unternehmen zu einem One-Stop-Shop für Materialtransportanforderungen zu machen.

Im Jahr 2009 liefen vorgefertigte Metallgebäude vom Band. Etwa ein Jahr später verwandelten sich stark modifizierte Getreidebehälter in das Safe T Home®, das in internationalen Katastrophengebieten und dort, wo sonst kein Platz verfügbar ist, sicheren und erschwinglichen Wohnraum bietet. Die Häuser wurden als Reaktion auf das Erdbeben in Haiti im Jahr 2010 errichtet. Etwa 200 von ihnen schützten die Haitianer während des Hurrikans Matthew im Jahr 2016.

„Kunden und ihre Bedürfnisse ändern sich, und ein Unternehmen muss sich mit ihnen ändern, um erfolgreich zu bleiben“, sagte CFO Steve Sukup. „Zum Beispiel sind unsere Landwirte und Viehzüchter größer geworden. Sie suchen für ihre Maschinen Stahlgebäude mit einer Größe von 80 x 120 Fuß oder noch größer. Deshalb haben wir unseren Produkten Metallgebäude hinzugefügt. Das größte, das wir bisher gebaut haben, ist 150 mal 250 Fuß groß. Gebäude mit freier Spannweite, damit einer unserer Kunden seine 48-reihige Sämaschine ausbreiten und vor der Saison besichtigen kann.

„Der Materialtransport und die Baustahlprodukte haben für unsere Händler hervorragend zusammengepasst. Sie sind es gewohnt, Getreidebehälter und Getreidelagerprojekte aufzustellen, daher verfügten sie bereits über das erforderliche Fachwissen“, erklärte Sukup.

„Seit dem Jahr 2000 sind wir um das Achtfache, also um 800 Prozent, gewachsen. Unsere ursprünglichen Produktlinien für Behälter und Trockner machen mittlerweile etwa 20 Prozent unserer Produktion aus. Die Entwicklung neuer Produkte sowie die Erweiterung unserer bereits bestehenden Aktivitäten treiben unser Wachstum voran“, sagte er. „Ein Unternehmen muss sein eigenes Schicksal kontrollieren – die Initiative ergreifen, sich auf etwas Neues einlassen und etwas anderes tun.“ Wir haben neue Produkte entwickelt, neue Märkte erschlossen und es hat funktioniert.“

Die Büro-, Produktions- und Lagerflächen am Sukup-Standort in Sheffield umfassen 650.000 Quadratmeter. Davon sind in den letzten fünf Jahren 200.000 Quadratfuß hinzugekommen. Rechnet man die Grundfläche der Vertriebszentren des Unternehmens hinzu, steigt die Zahl der überdachten Quadratmeter auf etwa 1,1 Millionen. Seine mehr als 600 Mitarbeiter machen das Unternehmen zu einem der größten Arbeitgeber im Norden von Iowa und zum größten familiengeführten Hersteller von Getreidebehältern.

Sukup-Produkte werden an Landwirte und kommerzielle Getreideverarbeitungs-, Lager- und Lagerungsunternehmen in 81 Ländern weltweit geliefert. Der internationale Markt macht rund 18 Prozent des Gesamtgeschäfts aus.

Sechs Vertriebszentren befinden sich im Herzen Amerikas in Arcola, Illinois; Aurora, Nebraska; Cameron, Mo.; Trotz, Ohio; Jonesboro, Arkansas; und Watertown bedienen SD-Vertriebszentren in Dänemark und der Ukraine den europäischen Markt.

Steve Sukup, rechts, überprüft den Schweißfortschritt an einem 53 Fuß hohen Gebäudeständer.

Steve und sein Bruder Charles, der als Firmenpräsident fungiert, begannen ihre Karriere als Metallverarbeiter, als sie noch die Grundschule besuchten. Sie wurden berufen, in der 1963 von ihren Eltern Eugene und Mary gegründeten Schweißerei mitzuhelfen.

Eugene wandte seine Aufmerksamkeit von seiner Farm in West Fork Township, Iowa, etwa sechs Meilen von Sheffield entfernt, ab und begann mit der Herstellung der Stirway-Rührschnecke, die er entwickelt hatte, um Getreide frisch zu halten. Dies war das erste Markenprodukt des Unternehmens, das die Getreideproduktion für Landwirte effizienter machte. Mittlerweile hält das Unternehmen 80 Patente und eine Reihe von Marken – die meisten davon wurden seit dem Jahr 2000 erworben.

Nach 32 Jahren übergab Eugene 1995 die Verantwortung als Firmenpräsident an Charles, blieb aber bis zu seinem Tod im vergangenen Juli als Vorstandsvorsitzender aktiv. Steve ist seit 1995 sowohl als CFO als auch als Vizepräsident für Fertigung tätig. Die Steigerung der Produktionseffizienz durch die Einführung neuer Technologien wie Laser und Roboter ist das Hauptziel seiner Position als Vizepräsident.

„Als ich in diesem Geschäft anfing, waren es mein Vater, mein Bruder und ich. In der sechsten Klasse konnte ich schweißen und einen Brenner betreiben“, sagte Steve. „Mir hat die Herstellung schon immer Spaß gemacht – zu sehen, wie aus Rohmaterial ein schönes, fertiges Produkt entsteht.“ Ein Abschluss in Wirtschaftsingenieurwesen an der Iowa State University ergänzte Steves Berufserfahrung in der Werkstatt um eine formelle Ausbildung.

Heute ist die dritte Generation in Führungspositionen im schnell wachsenden Unternehmen tätig. Steves Tochter Emily Schmitt ist General Counsel. Ihr Ehemann Andy Schmitt ist der Supply Chain Manager. Matt Koch, verheiratet mit Steves anderer Tochter Crystal, ist einer der Elektroingenieure, die für die Trocknersteuerung und -kommunikation verantwortlich sind. Charles‘ Sohn Andrew bringt seine handwerklichen Fähigkeiten in die Werkstatt ein. Und es besteht die Hoffnung, dass die vierte Generation mit an Bord kommt. „Alle meine fünf Enkelkinder kommen vorbei und sehen, wie ihre Eltern und Großeltern ihre Arbeit genießen“, sagte Steve.

Hochwertige Baustahlkomponenten sind entscheidend für die effektive und effiziente Errichtung sicherer Metallgebäude und der Getreidebehälter, die mit einer Höhe von 15 bis 60 Fuß gebaut wurden. Durchmesser und drei bis 12 Ringe.

Es wurde ein extragroßer Behälter für 2.000 Scheffel Getreide entwickelt und gebaut. Sukup sagte, dass der Einstieg in den Stahlbaumarkt dem Unternehmen zusätzliche Fähigkeiten verschafft habe, die auch für die Herstellung von Getreidebehältern genutzt würden.

Die meisten Produkte erfordern ein gewisses Maß an Individualisierung. „Vor zwanzig Jahren versuchte ein Unternehmen wie unseres, ein Standardprodukt herzustellen. Mittlerweile wird aufgrund der Wind- und Schneelasten fast alles nach Postleitzahlen angepasst. Getreidebehälter sind auf standortspezifische Gegenstände wie das Be- und Entladen zugeschnitten“, sagte Steve.

„Jedes Projekt durchläuft Engineering- und Genehmigungsprozesse. Es handelt sich nicht um eine Situation, die man von der Stange bekommt. Wir arbeiten mit unseren Kunden und unseren Händlern an den Bestellungen, Genehmigungen, Zeichnungen und Genehmigungen, bevor wir die Ankerbolzenlayouts herausgeben und mit dem Herstellungsprozess beginnen.“

Der Maler Joe Miller hält inne, nachdem er einen großen Strukturbalken fertiggestellt hat.

Die Anlagen unter dem Dach des Werks in Sheffield fertigen etwa eine Million Pfund Stahl pro Woche. 35 Prozent dieses Stahls werden zu Strukturbauteilen. Eine Genauigkeit von 0,010 Zoll ist wichtig, um eine einfache Montage und schnelle Installation vor Ort zu gewährleisten.

Zu den Fertigungs- und Bearbeitungsmöglichkeiten gehören Sägen, Stanzen, Unterpulver- und Roboterschweißen, Stanzen, Rollformen, Plasma- und Laserschneiden, CNC-Fräsen und -Drehen sowie Montage. Der verarbeitete Stahl reicht von 65.000 Pfund pro Quadratzoll (PSI) für die Seitenwände der Behälter und verzinktem G115-Stahl für die Behälterdächer bis hin zu I-Trägern für die strukturelle Unterstützung.

Strukturkomponenten, die Teil der vorgefertigten Metallgebäude sind, und die Strukturen, die die Getreidebehälter umgeben, insbesondere diejenigen, die an hochkomplexen Projekten wie den 100.000-Scheffel-Trichter-Getreidebehältern beteiligt sind, durchlaufen eine von sieben CNC-Linien von Peddinghaus, zu denen auch zwei PKD gehören Bohr-/Säge-Tandemlinien, eine HSFDB-2500-Plattenlinie und zwei AFPS-643/Q-Winkellinien.

Die Einführung des Roboterschweißens veränderte das Unternehmen grundlegend. „Wir haben 20 Schweißroboterzellen. Seit wir die erste Roboterzelle gekauft haben, haben wir unsere Beschäftigung verdreifacht. Diese Zellen helfen uns bei unserem Ziel, effizienter und qualitätskonsistenter zu sein. Die Einführung der Automatisierung verbessert einfach die Produktion und hilft Ihnen, mehr Märkte zu erschließen“, sagte Steve.

Einer dieser neuen Märkte war das Safe T Home. Ein modifiziertes Getreidebehälterdesign sorgt für eine hurrikan-, erdbeben-, feuer-, termiten- und machetensichere Struktur. Jedes Haus verfügt über eine Wohnfläche von 254 Quadratfuß plus ein 125 Quadratfuß großes Grundstück. Loft, das den nutzbaren Innenraum auf 35 m² erweitert. Die Häuser bestehen zu 90 Prozent aus wiederverwertbaren Materialien. Die Konstruktion aus verzinktem Stahl der Stärke 20 trägt zu ihrer Lebenserwartung von 75 Jahren bei.

Seit ihrer Einführung wurden etwa 300 Safe T Homes nach Haiti geliefert. Als Hurrikan Matthew 2016 zuschlug, schützten ihre runde Form und ihre solide Konstruktion jeweils bis zu 50 Menschen vor den sechs Stunden dauernden Windgeschwindigkeiten von 145 Meilen pro Stunde. Jedes Safe T Home überstand den Hurrikan ohne nennenswerten Schaden. Nur etwa 10 Prozent der Standardhäuser auf dem Weg des Hurrikans überlebten ohne größere Zerstörungen.

Weniger entwickelte Länder wie Haiti, Kenia, Uganda und Peru bieten den Markt für diese Strukturen. Die Kosten sind niedrig, etwa 7.000 US-Dollar pro Stück inklusive Lieferung, und sie können an einem Tag aufgebaut werden. Stehend 13,5 Fuß vom Boden bis zur Dachspitze, mit 8 Fuß. Seitenwände und ein 18-ft. Mit einem Durchmesser von nur 100 Metern haben sie Familien, medizinische Kliniken, Schulen, Waisenhäuser und ein Flüchtlingslager beherbergt. Die beweglichen Einheiten werden in Mengen von 10 Stück versendet.

Flugzeughangars stellen eine weitere neue Produktlinie dar, seit das Design und die Konstruktion von Metallgebäuden in die Werkstatt aufgenommen wurden. Steve und seine Frau entwarfen, fertigten und errichteten ihren eigenen einzigartigen Flugzeughangar, der zu einem anerkannten Sukup-Produkt führte.

„Ich mochte schon immer den geschwungenen, aeronautischen Look“, sagte Steve. „Und wir wollten dem Hangar etwas natürliches Licht geben, also haben wir einige Fenster in das Dach eingebaut. Als einer unserer Händler ein Gebäude für den Eigenbedarf bestellte, forderte er ein ähnlich geschwungenes Dach und verbreitete die Nachricht. Seitdem habe ich eine Reihe dieser Strukturen verkauft. Es ist ein schöner, charakteristischer Look geworden.“

Dieser Look erregte über den Flugzeugmarkt hinaus Aufmerksamkeit. Eine Filmfirma aus New York wandte sich an Sukup, als sie nach einem Standort für die Dreharbeiten für einen Landwirtschaftsfilm suchte. „Wir haben es als Filmseite für sie eingerichtet. Ich habe einen Regiestuhl bekommen, aber sie haben mich nicht vor die Kamera gesetzt“, witzelte Steve.

Ein Flugzeughangar in Ames, Iowa, weist das für Sukup typische Spitzdachdesign auf.

Sind weitere neue Produkte für das größte familiengeführte Unternehmen für Getreidebehälter und -lagerung, Materialtransport und Metallbau in Planung?

„Wir werden es weiter versuchen. Wir arbeiten eng mit unseren Händlerorganisationen zusammen, um den direkten Kundenkontakt aufrechtzuerhalten, damit wir wissen, was unsere Kunden brauchen“, sagte Steve. „Die Entwicklung neuer Produkte ist wie Baseball: Man bekommt ein paar Treffer und ein paar Fehlschüsse. Aber wir haben eine großartige Belegschaft, die uns dabei hilft, diese Veränderungen zu meistern. Innovation ist hier bei Sukup tief verwurzelt.“

Die mitwirkende Autorin Sue Roberts kann unter [email protected] erreicht werden.

Sukup Manufacturing Co., www.sukup.com